MIG/MAG kaynağının esasları

ISO 857-1 uyarınca Almanya'da, tel elektrotların koruyucu gaz ile birlikte eritildiği tüm ark kaynak yöntemleri için yeni bir üst başlık belirlenmiş, gaz korumalı metal ark kaynağı (proses no.13). Bu yöntem için Almanya'da eskiden geçerli üst başlık gaz altı kaynağı idi. ISO standardı ile yöntem İngilizceden şu şekilde çevrilmiştir: Bir tel elektrot kullanılarak metal-ark kaynağı, burada ark ve kaynak banyosu atmosferden harici bir kaynaktan sağlanan bir gaz örtüsüyle korunur. Kullanılan koruyucu gazın türüne göre bir asal gaz kullanıldığında proses no. 131 ile metal inert gaz kaynağı (MIG), ve bir aktif gaz kullanıldığında proses no. 135 ile metal aktif gaz kaynağı (MAG) olarak yine alt başlıklara ayrılmıştır.
Diğer varyantları ISO 857-1 içerisinde belirtilmiştir: Aktif gazlı özlü tel kaynağı (proses no. 136), asal gazlı özlü tel kaynağı (proses no. 137), plazma MIG kaynağı (proses no. 151) ve elektrik ark kaynağı (proses no. 73). MIG/MAG kaynağı, bir bobin tarafından tel besleme motorundan beslenen tel elektrotun, torçtan çıkış yapmadan kısa süre önce kontak memesi tarafından elektrik ile beslenmesi ve bu şekilde arkın, tel elektrot ucu ile iş parçası arasında yanmasının sağlanması ile karakterize edilmektedir. Koruyucu gaz, tel elektrotu konsantre bir şekilde çevreleyen koruyucu gaz memesinden dışarı çıkmaktadır.
Bu şekilde kaynaklanan ürün, beslenmeden önce, atmosferdeki gazlarla, oksijenle, hidrojenle ve azotla korunmaktadır. Koruyucu gaz, koruma fonksiyonuna ek olarak başka görevlere de sahiptir. Bileşimi ark atmosferini belirlediği için aynı zamanda elektrik iletkenliğini ve bu şekilde kaynak özelliklerini de etkilemektedir. Ayrıca yakma ve yanma işlemleriyle, elde edilen kaynak ürününün kimyasal bileşimi, yani metalürjik etki de değişmektedir.

1. İş parçası
2. Ark
3. Tel elektrot
4. Gaz memesi
5. Tel besleme
6. Koruyucu gaz
7. Kaynak banyosu

Torç anahtarına basıldıktan sonra, tel elektrot önceden ayarlanan hızla hareket etmeye başlar.

Aynı anda akım rölesi tarafından elektrik iletecek hale getirilir ve koruyucu gaz akmaya başlar. İş parçası yüzeyine temas etmesiyle birlikte bir kısa devre oluşur. Elektrot ucundaki yüksek akım yoğunluğu nedeniyle, temas noktasında malzeme buharlaşmaya başlar ve ark ateşlenir.

Yüksek tel besleme oranlarında öncelikle çok zayıf olan ark arkadan gelen tel beslemesiyle yeniden boğulabilir, buna bağlı olarak ateşleme ancak ikinci veya üçüncü uygulamayla sağlanabilir.

Bu nedenle amaca dönük olarak daha düşük besleme hızıyla ateşleme yapılması ve ancak ark stabil bir şekilde yanmaya başladığında gerçek tel besleme hızına geçiş yapılması uygun olacaktır. Günümüzdeki MIG/MAG sistemleri, "sürünme hızı" olarak bilinen hızlara ayarlanma imkanı sunmaktadır.

Ateşleme hiçbir zaman oluğun dışında gerçekleştirilmemeli, sadece bunun ardından hemen tekrar eriyen noktalarda sağlanmalıdır. Üzerine kaynaklama yapılmamış ateşleme yerlerinde, yüksek soğuma hızı nedeniyle yerel olarak ısıtılan yerlerde çatlak oluşumu gerçekleşebilir.

Torç, kaynak yönünde yaklaşık 10 ° ila 20 ° arasında eğilir ve sürüklenerek veya itilerek hareket ettirilebilir. İş parçasına olan mesafesi, kaynak tel uzunluğu, yani kontak memesinin alt kenarı ile arkın uygulama noktası arasındaki mesafe yaklaşık 10 - 12 x tel çapı [mm] olacak şekilde ayarlanmalıdır. Torçun fazla eğilmesi halinde, havanın koruyucu gaza emilmesi tehlikesi bulunur.

Torçun iterek hareket ettirilmesi normalde, masif tellerle kaynakta ve sürükleme ise cüruf oluşturan özlü tellerin kullanılması halinde bilinen bir yöntemdir. Ayrıca torç genel olarak PG pozisyonunda da hafif sürükleme yöntemiyle kullanılır. Dikey dikiş kaynağı (poz. PG) genel olarak ince saclarda kullanılır.

Daha kalın saclarda, hareket eden kaynak ürünü nedeniyle birleştirme hatalarının meydana gelme tehlikesi bulunur. Hareket eden kaynak ürünü nedeniyle oluşan birleştirme hataları aynı zamanda diğer pozisyonlarda, düşük kaynak hızı ile kaynak yapılması halinde de meydana gelebilir. Bu nedenle PF pozisyonundan bakıldığında geniş bir zikzak hareketinden kaçınılmalıdır. Genelde kullanılan zikzak yöntemi açık uçlu üçgendir.