Die Elektrowerke Mündersbach wurden 1957 von Edmund Szczesny gegründet. Das Unternehmen entwickelte und produzierte zunächst Elektronikbauteile

Das Unternehmen beginnt mit der Entwicklung und der Produktion von Selengleichrichtern für die Schweißtechnik, Galvano- und Ladegeräte-Technik. Patent „Allschutz-Gleichrichter“ (z.B. für Schweißgeräte zur Nutzung in Schiffswerften)

Bernd Szczesny begann 1960 seine Ausbildung zum Starkstromelektriker im väterlichen Betrieb. Nach erfolgreichem Abschluss setzte er seinen Bildungsweg fort und nahm ein Studium der Elektrotechnik auf.

Michael Szczesny trat 1968 in die Fußstapfen seines Bruders und begann ebenfalls seine Ausbildung zum Starkstromelektriker im Familienunternehmen. Anschließend entschied er sich für ein Studium der Elektrotechnik, um sein Fachwissen weiter auszubauen.

Als 1974 Edmund Szczesny in den Ruhestand ging, wurde die Selenhalbleiter-Produktion eingestellt. Ab 1976 begann man mit der Herstellung von gesteuerten, netzgeführten Siliziumgleichrichtern auf Thyristorbasis für die Schweißtechnik und Galvanotechnik

Unterstützung der Geschäftsleitung durch Michael Szczesny, Sohn des Gründers. Er leitet ab sofort gemeinsam mit seinem Bruder Bernd das Unternehmen

Entwicklung von selbstgeführten, sekundär-getakteten Stromrichtern, auf Transistorbasis und zugehöriger Elektronik für Schweißmaschinen

Susanne Szczesny-Oßing, Tochter von Bernd Szczesny, beginnt ihre Ausbildung als Industriekauffrau im Unternehmen mit einem dualen Studium der Betriebswirtschaft. Im Anschluss studierte sie nebenberuflich Marketingkommunikation mit Abschluss zur Kommunikationswirtin.

EWM nahm die Herausforderung für einen Kunden an und baute den zu dieser Zeit größten Gleichrichterlichtbogen-Thyristorstromrichterschrank weltweit. Das GLBO hatte 15 Megawatt und 50.000 Ampere und diente zur Gleichstromversorgung eines Ofens zur Stahlschmelzung

Herstellung von Thyristoren und Dioden. Stärkung des Geschäftsbereichs und Entwicklung zum unverzichtbaren Komponentenlieferanten dieser Produkte für namhafte europäische Hersteller von Schweißgeräten

EWM bringt den weltweit ersten Inverter für Wolfram-Inertgas (WIG)-Schweißgeräte in AC/DC-Technik auf den Markt

1991 wurde am Hauptsitz der EWM in Mündersbach der Neubau des Verwaltungs-/Fertigungs- und Lager-Gebäudes fertiggestellt. Im bisherigen Werk I wurde die Entwicklung und Anwendungstechnik weiter auf die freigewordenen Flächen ausgedehnt.

Spatenstich für die Grundsteinlegung des Neubaus von Werk 2, der heutigen Verwaltung.

Gründung der EWM Schweißhandels GmbH mit Susanne Szczesny-Oßing als geschäftsführende Gesellschafterin

Einführung der ersten volldigitalen Schweißmaschinen mit digitaler Schweißprozessregelung

Markteinführung des weltweit ersten WIG-Synergic-Bedienkonzepts

EWM-Gruppe mit Bernd Szczesny, Michael Szczesny und Susanne Szczesny-Oßing als Geschäftsführer

EWM China wird 100%ige Tochtergesellschaft.

In der Produktions- und Vertriebsstätte in Kunshan, Provinz Jiansu im Osten Chinas, werden unter den gleichen Herstellungs- und Qualitätsstandards wie in Deutschland ausschließlich Komponenten und Geräte für den asiatischen Markt gefertigt. Die chinesische Niederlassung wurde 2009 vom DVS-Verband als Schulungsstätte zugelassen, um Schweißtechnikexperten unter einheitlichen Qualitätsstandards auszubilden.

Markteinführung eigener EWM-MIG/MAG-Brenner der MT-Serie. Die gas- und wassergekühlten MT-Schweißbrenner sind auf alle anderen EWM-Komponenten abgestimmt und stellen in dieser Kombination sicher, dass die volle Leistungsfähigkeit der Stromquellen in den Schweißprozess gelangt. Die MT-Serie beinhaltet Standard- und Funktionsbrenner sowie Funktionsbrenner mit X-Technologie.

Formwechsel des Unternehmens: die EWM HIGHTEC WELDING GmbH wird in eine Aktiengesellschaft umgewandelt, die zu 100% im Familienbesitz ist.

Produktstart des EWM tigSpeed-Systems - höchste Produktivität und perfekte Ergebnisse auch in Zwangslagen.

Markteinführung der EWM MULTIMATRIX®-Technologie - EWM gelingt ein weiterer technologischer Meilenstein in eine neue Dimension des Schweißens.

„Welding 4.0“ – EWM stellt seine schlüssige Antwort auf die drängende Herausforderung von Industrie 4.0 für die Schweißbranche vor. Die neue MIG/MAG-Multiprozessschweißgeräte-Serie Titan XQ puls ist umfassend digital vernetzbar und kann so erhebliche, bislang ungenutzte Einsparpotenziale in der gesamten Prozesskette erschließen.

Neu entwickelte PM-Brenner werden als weitere Innovation passend zur neuen MIG/MAG-Multiprozessschweißgeräte-Serie in vier Ausführungen auf den Markt gebracht.

EWM bringt die revolutionäre Titan XQ AC-Geräteserie auf den Markt. Der neue Wechselstrom-Schweißprozess acArc puls XQ verbessert das Schweißen auch von dünnsten Blechen sowohl bei manuellen als auch bei automatisierten Anwendungen: Die Schweißnaht ist so blank wie ein Diamant.

Eröffnung des neuen Verwaltungsgebäudes. Auf einer Fläche von 1.800 m² entstand ein moderner, viergeschossiger Bürokomplex mit Platz für über 80 Mitarbeitende.

Baubeginn der neuen Produktions- und Logistikhalle auf weiteren 3.000 m². Eröffnung und Inbetriebnahme des Hochregallagers und dem Produktionsbereich bereits Anfang 2020.

EWM erweitert die XQ-Serie und bietet damit für jeden MIG/MAG-Anwender das passende EWM-Schweißgerät. Umfassend digital vernetzbar, energieeffizient, langlebig und förderfähig sind alle Mitglieder der XQ-Familie.

Standort Frankreich wird eigenständig. Gründung EWM France SAS

Markteinführung des neuen WIG-Schweißgerätes Tetrix XQ 230. Leistungsstark, langlebig und leicht bedienbar – die neue Tetrix XQ von EWM ermöglicht WIG-Schweißen auf höchstem Niveau. Anwender profitieren von neuester Technik zum Erreichen optimaler Schweißergebnisse mit perfekter Schweißnaht.

Formwechsel der EWM AG in eine GmbH Die EWM-Gruppe mit Frank Bartels, Thomas Häusle, Sebastian Stindl, Robert Stöckl und Susanne Szczesny-Oßing in der Geschäftsleitung

Markteinführung des neuen WIG-Schweißgerätes Picotig 220 puls, leistungsstark und kompakt.

"React" steht für "Reversing actively controlled transfer" und beschreibt die reversierende Drahtbewegung des MIG/MAG-Prozesses für die Automatisierung. Der Prozess kombiniert die Vorteile eines digital geregelten Kurzlichtbogens mit einer dynamischen Drahtbewegung und bietet gleichzeitig maximale Prozessstabilität sowie einen spritzerfreien Tropfenübergang bei deutlich erhöhten Schweißgeschwindigkeiten.